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週刊3Dプリンタでラジコンボディを作る第2号

とにかく大物パーツはプリントに時間がかかります。
途中で造形を失敗したり、パーツ切り出しを見直したりと気長にやるしかありません。
積層痕が付くので表面仕上げにはコダワりませんが収縮で変形するとパーツ合わせができないところだけ注意です。

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そろそろプリントも飽きてきたので主要パーツを組み立てましょう。
エンジンフードは2個目です。
1個目はオモテになる面を下にしてプリントしたため積層痕がモロに出てしまい、磨いたのですが結局方向を変えて再度造形。
エンジンフードの前方が下になるよう、縦に積層して約5時間かかりました。
ちなみに画像の状態が一番キレイに造形できるのですが、中空部分のサポートが必要なためプリント時間が7時間になってしまいます。
フロントシールドは別パーツです。

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中央のフロアパーツはプリント約3時間。
最初はサイドパネルと別にしてましたが強度と組み立てを考えて一体化しました。

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リアはバスタブ形状で、こちらもプリント約5時間。
こちらは3回ほど失敗して作り直してます。
今回、全体的にパネル部分の厚みは1.2mmです。
プリンタベッドに接地する面が少ないとABSの収縮でベッドから浮いてきて変形します。
接地面積を増やす切り出し面ができなかったので、3mmほどの厚みのパーツを付けてプリントしてから削除しています。

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3Dプリンタ造形物は変形前提なので、現物合わせで削って位置を決めます。
また強度も期待できませんので箱形状になるようにしたりと各パーツが支え合うように設計しました。
もちろん積層方向がなるべく同じにならないようにするのが基本です。

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フェンダーパーツは2mm厚にして、組み立てたパーツ同士を立体的に支えています。
これで結構な強度が出るようになりました。
あとは小物パーツの組み立てです。
つづく。

週刊3Dプリンタでラジコンボディを作る創刊号

このご時世、外出をなるべく控えるような風潮ですが勤め人は家にこもるワケにもいきません。
ただ休日は出かけないよーにということで、なるべく家に引きこもってます。

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外で遊べないなら家の中で遊べることをやりましょう。
前からやってみたかったんですが、3Dプリンタでプラモデル的なモノを作ってみます。
とはいえ、3Dプリンタはあまり大きなモノを作るのには向いてません。
ベッドの大きさもありますがABSが収縮するので精密な部品製作には向いてないんですよね。

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もちろん、高級な3Dプリンタなら周囲を温度調整できたりするんでしょうけど。
実際には小さい部品だけ作れればよいので全然困ってません。
とゆーことで小さいラジコンボディなら分割すれば作れるのではないかと試してみます。
色々パーツを小分けして造形の繰り返しです。

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1/10ボディなんて大きすぎて無理ですし、イマドキの曲面がたくさんあるクルマを再現するのは難しいです。
なるべく角ばってるクルマで1/10以下という条件で作ってみます。

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それでも10cmを超えるよーなパーツの造形時間は4~5時間・・・。
まぁ出かける用事もないので3Dプリンタに頑張ってもらって進めることにしましょう。

3Dプリンタ 大き目部品のプリント

3Dプリンタで大き目のパーツをプリントするのは結構な時間がかかります。
また機種によってベッドの大きさ制限があるので、必然的に最大のパーツサイズが決まってしまいます。
今まではRaft(ラフト)という設定でプリントしていました。
Raftはパーツをプリントする前に土台を数層プリントするものなので、ベッドにフィラメントが食いつきにくい冬には失敗しにくいのですが以下のデメリットがあります。
・フィラメントを大量に消費する
・プリント時間が多くかかる
・周囲との温度差でRaft自体が反りあがってくる

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今回、Brim(ブリム)という設定を試してみました。
これは1層目を大き目にプリントすることでベッドへの食いつきを良くする設定のようです。
とりあえずBrimの幅を12mmにしてプリントしてみると割といい感じ。

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なんだか羽根つき餃子のよう・・・。
Brim部分が反ることも多いですが本体までの距離があるので問題にならないです。

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並べてプリントするとパーツが繋がるのでもっと強固にベッドへ貼り付いてくれます。
今回プリント速度を20m/s→40m/sに上げましたが大き目のモノはこれぐらいじゃないと数時間かかってしまいます。

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Brimがベッドの端に来るとベッドに食いつかないこともあるので、プリントしながらBrimをマスキングテープで固定しました。
動くベッドにタイミングを見計らって貼り付けるのは結構テクニカルですが絶大な効果があります。

3Dプリンタ プロペラ製作1

ちょうど良いサイズのプロペラが見つからなかったので3Dプリンタで自作してみました。
ふしみさんやとしちゃんも以前製作されていたと思います。


イマイチ3次元CADのロフト機能が使いこなせなかったので翼形だけで捻りはありません。
立方体を作りプロペラの前面形状をスプラインで描いてから押し出し。
次に断面形状をスプラインで描いて分割して作りました。

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PRN3Dで造形してみましたが、思ってたよりちゃんと成型できてます。
プロペラ径は70mmです。

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ベッド側面はサポートが付くのでいつも通り荒い仕上がりです。

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ピッチはテキトーです。
翼部分の厚みは0.8mmにしてみましたがギアダウンで使うので強度的には持ちそうな感じでしょか。
もちろん墜落すれば折れますが。

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多少、表面をサンドペーパーで削ってキレイにしました。
バランスを見るため何回か手回ししてみましたがどこかだけ重い感じではありません。

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重量は約0.7gと軽くできました~。
あとは推力測定をしてみないとです。

3DプリンタUSBケーブル

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WindowsのアップデートをしてからPRN3Dを認識しないことが多くなりました。
高温にさらされているコントロール基板のせいかと思い冷却しても現象は変わらず。
先にPRN3Dを電源オンしてからPCを起動すると成功率が上がりますが完全ではありません。
FTDIなら相性とかありそーですが、USB同士ですからね~。
ん?USB同士?
色々ネットで調べてみると長いケーブルだとノイズの影響を受けることもあるとのこと。
家電製品なら互換性のテストもしているでしょうが3Dプリンタはまだまだマイナーなデバイスですし、どんなUSB PHYを使ってるのかも不明です。
ダメもとで高級なコア付きUSBケーブル(もちろん一流メーカ製)を買って使ってみると、ほぼ認識に失敗しなくなりました!
オーディオの世界ならケーブルも重要な要素ですが、高速シリアルになるとアナログの世界だとゆーことを忘れてました。
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Author:Bokkinen
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